Elektromagnety DC brzdy série KMP sú určené pre diaľkové ovládanie mechanických bŕzd rôznych pohonov, môžu byť použité na pohon mechanizmov, ktoré vyžadujú translačný pohyb s výraznou ťažnou silou.
Elektromagnety sú určené na prácu v nasledujúcich podmienkach:
- z hľadiska vplyvu klimatických faktorov na životné prostredie - výkonnosť kategórie 3 podľa GOST 15150-69
- nadmorská výška - do 1000 m
- prostredie, ktoré nie je výbušné
-z hľadiska vplyvu mechanických faktorov prostredia - prevádzkové podmienky M1 podľa GOST 17516-72
- atmosférickou korozívnosťou - skupina prevádzkových podmienok C podľa GOST 15150-69.
Skupina prevádzkových podmienok pre kovy, kovové a nekovové anorganické povlaky C3 podľa GOST 15150-69 a GOST 15543-70
-pracovná poloha v priestore - vertikálne;
odchýlka osi elektromagnetu od vertikálnej polohy nie je väčšia ako 5 stupňov.
- Vykonanie podľa spôsobu pôsobenia kotvy na riadený mechanizmus - ťahanie.
Spôsob prevádzky, PV,%
* Iba pre PV = 25% a PV = 40%
Poznámka: pri určovaní sily pôsobiacej na pohon je potrebné zvážiť umiestnenie ťahu. So svojou nižšou polohou je potrebné odčítať hmotnosť kotvy od tabuľky hodnoty ťažnej sily, s hornou - pridať.
Elektromagnety sa vyrábajú s napäťovými cievkami a prúdovými cievkami.
Elektromagnety s napäťovými cievkami zabezpečujú spoľahlivú prevádzku pri kolísaní napájacieho napätia v rozsahu 0,85. 1,05 nominálnej hodnoty.
Elektromagnety typov KMP-4A U3 a KMP-6A U3 s napäťovými cievkami vypočítanými pre napätie 440 V majú odpor výboja, ktorého hodnota je uvedená v tabuľke 3. Odpor výboja musí byť pripojený paralelne k cievke.
Mechanická odolnosť elektromagnetov proti opotrebeniu by mala byť aspoň 1x10 * 6 cyklov.
Odhadovaná spotreba energie v tabuľke 2
Zariadenie a práca
Konštrukcia elektromagnetu a jeho hlavných častí a zostáv je znázornená na obr.
Hlavné prvky konštrukcie elektromagnetu sú: pevný magnetický obvod, pozostávajúci z puzdra 1 a krytu 3, pohyblivej kotvy (jadra) 4, cievky 2 používanej na excitáciu magnetického toku, pod vplyvom ktorého je kotva priťahovaná k krytu.
Magnetické jadro a kotva sú vyrobené z magneticky vodivých materiálov.
Keď je elektromagnet zapnutý, kotva sa pohybuje pozdĺž nemagnetického ochranného krytu 5.
Regulácia brzdného momentu vzduchovej klapky sa vykonáva pomocou skrutky 6 pri pohybe, ktorá reguluje priečny prierez kanála na prietok vzduchu.
Elektromagnet nemá oporu, ktorá obmedzuje pohyb kotvy smerom nadol, a tiež otáčanie kotvy okolo vertikálnej osi nie je obmedzené. Na pripevnenie kotvy k hnaciemu mechanizmu je na jej konci vytvorený otvor.
Štruktúra označenia elektromagnetu
Permanganometrické definície
Príprava pracovného roztoku manganistanu draselného.
KMp0 titrovaný roztok4 na presnú hmotnosť nie je možné variť. To je vysvetlené tým, že KMp04 vždy obsahuje nečistoty (najčastejšie Mn02). Okrem toho sa ľahko obnovuje pod vplyvom organických látok prítomných vo vode.
V dôsledku toho sa koncentrácia roztoku KMp04 prvýkrát po miernom znížení teploty varenia. Preto roztok KMn04 pripraví sa približne požadovaná koncentrácia a titer sa nastaví najskôr 7-10 dní po príprave roztoku.
Ekvivalentná hmotnosť KMp04
e 158,03
Preto na prípravu 0,1 n. riešenie na technických váhach trvá 3,16 g KMp04 na 1 1 roztoku. Pripravený roztok sa umiestni do banky s tmavým sklom a nechá sa stáť 7 dní v tmavom prostredí. Potom sa roztok opatrne naleje do čistej fľaše a nastaví sa titer roztoku
Príprava roztoku kyseliny šťaveľovej. Východiskovou látkou je kyselina šťaveľová H, ktorá sa rekryštalizuje a suší nad kryštalickým chloridom vápenatým.2C204-2H20.
Odvážte 0,6304 g kyseliny šťaveľovej na analytickej váhe vo fľaši alebo na hodinovom skle a opatrne ju preneste do 100 ml odmernej banky. Po úplnom rozpustení vzorky doplňte roztok vodou po značku a premiešajte. Výsledný roztok bude presne 0,1 n.
Stanovenie titra roztoku KMp04. 10 ml pripraveného roztoku kyseliny šťaveľovej sa prenesie do 250 ml Erlenmeyerovej banky, pridá sa asi 50 ml vody a 15 ml (odmerný valec) zriedenej kyseliny sírovej H (1: 8).2S04. Výsledný roztok sa zahreje na 80-90 ° C (nie je možné variť, pretože kyselina šťaveľová sa rozkladá!). V byrete so sklenenou batériou * vložte roztok KMp04 a nastavte meniskus na nulu. Ak je dolný okraj menisku zle viditeľný, všetky počty sa uskutočňujú pozdĺž horného okraja menisku.
Horúci roztok kyseliny šťaveľovej sa titruje roztokom manganistanu draselného až do okamihu, keď sa objaví prvé bledne ružové sfarbenie. Počas titrácie sa roztok musí nepretržite miešať. Pridanie nového podielu roztoku manganistanu draselného by malo byť len po úplnom zmiznutí farby z predchádzajúcej časti. Na konci titrácie by teplota roztoku nemala byť nižšia ako 60 ° C. Získajte dva - tri konvergentné výsledky a vypočítajte titer roztoku KMnCv
Stanovenie železa v Mohrovej soli. Mohrova soľ sa nazýva dvojmocná soľ síranu železnatého FeS04 (NH4)2S04-6H20 (molekulová hmotnosť 392,15). Reakcia medzi manganistanom draselným a soľami Fe (II) prebieha podľa rovnice:
Fe2+ + e - ——>> Fe3 + 5
* Ak používate obyčajnú byretu, na konci tit
MpOG + 8H + + 5e “—— * ■ Mn [1] + + 4H20 1
Časť Mohrovej soli (približne 4 - 4,5 g), odvážená na analytickej váhe, sa prenesie do 100 ml odmernej banky, rozpustenej v destilovanej vode, pridá sa 5 ml vody.2S04 (1: 8) prineste na značku vodou a premiešajte. 10 ml tohto roztoku sa prenesie pipetou do 250 ml kužeľovej banky, pridá sa 10 ml H.2S04 (1: 8) a titruje sa roztokom KMn04.
Na konci titrácie sa po kvapkách pridá roztok manganistanu draselného, až kým sa z poslednej kvapky neobjaví ružová farba. Táto definícia, na rozdiel od titrácie kyseliny šťaveľovej, sa uskutočňuje v chlade, pretože pri zahrievaní sa soli železa (II) oxidujú atmosférickým kyslíkom.
Žlté zafarbenie katiónov Fe (III) sťažuje stanovenie konca titrácie. Na zvýšenie ostrosti zmeny farby sa pred titráciou pridá do roztoku 5 ml kyseliny fosforečnej, ktorá tvorí bezfarebné komplexné anióny s Fe [2] + katiónmi.
PERMANGANATE KALIUM
Manganistan draselný sa získa rozkladom Mn02 hydroxidom draselným a rozkladom feromangánu hydroxidom draselným a elektrolýzou30. Najbežnejší alkalický rozklad pyrolusitu so získaním taveniny mangánu. Pri starých inštaláciách sa vykonáva v kotloch vyhrievaných spalinami, na moderných zariadeniach v rotačných doskových peciach av iných kontinuálne prevádzkovaných zariadeniach.
Pri alkalickom rozklade sa manganistan draselný vyrába v dvoch stupňoch. V prvom stupni sa získa tavenina mangánu obsahujúca K2Mn04; v druhom stupni sa mangán oxiduje na manganistan.
Získanie mangánu. vo forme taveniny mangánu sa dosiahne tavením pyrolusitu s hydroxidom draselným v prítomnosti vzduchu
2Mp0a + 4KON + 02 = 2K2Mp04 + 2H20
Vysoko kvalitný pyrolusit jemne mletý v guľovom mlyne a 50% roztok KOH sa taví pri teplote 200 až 270 ° C. Vyššie teploty vedú k zničeniu už vytvoreného mangánu uvoľnením kyslíka. Rozklad K2MPO4 pri 475–960 ° C v atmosfére kyslíka alebo dusíka 30,122 prebieha hlavne reakciou
ЗК2Мп04 = 2К3Мп04 + Мп02 + 02
Reakciou sa rozkladá malé množstvo mangánu (8-10%):
2K2Mp04 = 2K2MP03 + 02
Oxid manganičitý získaný z prvej reakcie stráca časť kyslíka a v skutočnosti je prítomný v tavenine ako látka s kompozíciou MnOi, 8-l, 75-
Pri príjme taveniny mangánu v kotloch s plochou liatinou, ktoré sú zo spodnej časti ohrievané dymovými plynmi a vybavené miešačmi typu škrabáka, ktoré dosahujú až 30 otáčok za minútu, sú tieto kotle zvyčajne otvorené na uľahčenie prístupu vzduchu; Nad nimi sa inštalujú ventilačné kryty. Pyrolitit a vlhký oxid manganičitý, ktorý sa získal v druhom stupni procesu vylúhovaním taveniny mangánu, sa najprv naplnil do vyhrievaného kotla. Materiál sa suší, potom sa k nemu v malých dávkach pridá 50% roztok KOH. Celkové množstvo alkálií naplnené do kotla zodpovedá hmotnostnému pomeru Mp02: KOH, rovnému 1: 1,45. Niekedy sa zmiešava pyrolusit s roztokom hydroxidu draselného v špeciálnych miešačkách, po čom sa zmes plní do kaliacich kotlov. Operácia tavenia trvá približne jeden deň za stáleho miešania. Plav má formu malých hrudiek. Proces prebieha pomaly, pretože oxidácia oxidu manganičitého na mangán sa vyskytuje hlavne na povrchu týchto hrudiek; ich vnútorná časť takmer neoxiduje. Výťažok mangánu je teda v najlepšom prípade 60%; výsledná tavenina obsahuje až 30 - 35% K2MPO4, asi 25% KOH, významné množstvo Mn02, K2CO3 a ďalšie nečistoty.
Nečistoty v pyroluzite ovplyvňujú fyzikálne vlastnosti taveniny - Fe203 pôsobí ako zmäkčený materiál a neinterferuje a A1203 a Si02 tvoria rozpustné (nízkotavné) zlúčeniny s KOH, čo vedie k zvýšeniu lepivosti taveniny. Prídavok vápna nevylučuje vzhľad týchto zlúčenín30.
Niekedy sa tavenie vykonáva v uzavretých kotloch, do ktorých sa fúka vzduch, v dvoch krokoch, s medziľahlým mletím taveniny v guľových mlynoch, aby sa eliminovali hrudky a urýchlil sa oxidačný proces. Proces tavenia v kotloch je periodický, a preto veľmi pracný.
Vzhľadom na nízky obsah mangánu vo výslednej tavenine, s jeho ďalším spracovaním na manganistan, dochádza k strate významných množstiev kaustického draslíka (spotreba 200% teoretického) a mangánu (spotreba 150% teoretického množstva).
Pri použití rotačných bubnových pecí na výrobu taveniny maltany sa privádza zmes mletého pyrolusitu a 85% hydroxidu draselného pri 250 ° C a suspenzia sa privádza do granulátu zahriateho na 350 ° C. Zmes sa speká bez kontaktu so stenami pece. Používajú sa pece s vnútorným ohrevom, ktoré majú napríklad prstencový horák na spaľovanie plynného paliva a v strede plameňa - dýzu na privádzanie kalu w. Z takejto pece sa granulát z taveniny posiela do inej pece, „dohorovacej pece“, cez ktorú sa pohybuje pri teplote 140 - 250 ° C po dobu maximálne 4 hodín, pričom táto pec sa zahrieva plynmi z prvého stupňa, ktoré obsahujú 8 - 30 ° C. % obj. 02 a 10 až 35 obj.% H20. Rotačné pece umožňujú získať taveninu mangánu vyššej kvality ako v kalcinovaných kotloch.
Vyššia kvalita taveniny mangánu sa môže tiež získať nasledujúcim spôsobom. Mletý pyrolusit sa zmieša s roztaveným 75-85% alkálie a získaná zmes sa granuluje na valcoch. Granulovaná tavenina mangánu sa suší pri teplote 160 až 180 ° C, t.j. pri teplote pod teplotou mäknutia. Takéto sušenie zaisťuje rovnomernosť taveniny. Potom sa tavenina oxiduje vzduchom a mangán sa takmer úplne premení na mangán. Takto získaná tavenina obsahuje 60 až 65% K2Mp04, 12 až 13% Mn02 a 8 až 9% KOH + K2C03. Vzhľadom na vysoký obsah mangánu a nízky obsah alkálií je ďalšie spracovanie takejto vody do manganistanu značne uľahčené, zatiaľ čo spotreba surovín a paliva je znížená.
Ďalšou možnosťou je dodať suspenziu pyrolusitu v 80% roztoku hydroxidu draselného na vonkajší povrch valcov otáčajúcich sa v rôznych smeroch, ohrievaných zvnútra spalinami. Doba zdržania materiálu na valcoch pri 350–400 ° je 1 min. Tavenina je zoškrabaná nožmi. Nosnosť valčekov
50 kg / (m2h); priemyselné jednotky s plochou 5 m2 až do 1000 ton za rok KMp04 30. Podľa jedného z patentov 124 sa postup uskutočňuje v troch stupňoch. Najprv sa pomocou kotúčov a vzduchového prúdu nasmerovaného tangenciálne k nim nanesie suspenzia pyrolusitu v hydroxidu draselnom na valce vyhrievané na 450 ° C, kde sa materiál suší. Aby sa iniciovala reakcia na valce, rozprašujú vodu na miesto, kde končí sušenie. Druhý stupeň pozostáva z mletia taveniny, čiastočne pozostávajúcej z mangánu na veľkosť častíc 0,05 až 0,1 mm. Tretí stupeň - ďalšia oxidácia taveniny sa uskutočňuje pri teplote 210 ° C vo fluidnej peci materiálu, kde ®n je v kontakte s kyslíkom a vodnou parou. S dĺžkou valca 5 m a priemerom 0,8 m sa denne vyrobí 39,5 ton taveniny obsahujúcej 35% CgMn04. Ak chcete získať 16,72 ton! deň K2MPO4 spotrebuje 10 000 m3 vzduchu a 1,5 g vodnej pary.
Pretože spekanie pyrolusitovej zmesi s alkáliami nevyžaduje dlhú dobu, môže sa uskutočniť v rozprašovacej veži v prúde horúceho plynu.
Manganát sa môže získať z pyroluzitu elektrochemickou metódou s použitím roztaveného hydroxidu draselného ako elektrolytu, v ktorom je pyrolusit v suspenzii. Elektrolýza by sa mala vykonávať pri teplote 195 - 200 ° C. Výstup nepresahuje 60% teoretickej hodnoty. Veľký nadbytok hydroxidu draselného vo výslednom medziprodukte sťažuje ďalšiu elektrochemickú oxidáciu K2MPO4 na KMPO4.
Konverzia mangánu na manganistan sa vyskytuje už pri vriacom vodnom roztoku reakciou: t
ZK2Mn04 + 2NaO = 2KMn04 + Mn02 - L 4KON
Proces sa veľmi urýchli, keď sa roztok spracuje s oxidom uhličitým.
ЗК2Мп04 + 2СОг = 2КМп04 + Мп02 + 2К2С03
Výsledný uhličitan draselný sa však musí kaustifikovať vápnom na regeneráciu hydroxidu draselného. Produkcia manganistanu týmto spôsobom sa javí ako nevýhodná, pretože významná časť mangánu je premenená na oxid manganičitý.
Reakcia oxidácie mangánu s chlórom
2K2Mp04 + C12 = 2KMP04 + 2KS1
Tiež nevýhodné, pretože regenerácia hydroxidu draselného z chloridu draselného, napríklad elektrolýzou, je drahý proces.
V súčasnosti sa konverzia mangánu na manganistan zvyčajne uskutočňuje elektrochemickou oxidáciou. Súčasne sa na jód vytvoril manganistan
A na katódovej alkalickej alkálii a vodíku:
2H20 + 2e = H2 + 20H "
Procesy prebiehajúce v elektrolyzéri môžu byť schematicky vyjadrené sumárnou rovnicou:
2K2Mp04 + 2H20 = 2KMP04 + 2KON + H2
Manganátová tavenina vylúhovaná v cisternách s miešadlom maternicového lúhu získaného po elektrolýze. Rozpúšťanie mangánu pri 70 ° C trvá 1 až 1,5 hodiny, zmesový roztok sa posiela do elektrolýzy a kal vstupuje do bubnových vákuových filtrov, kde sa oddelí od roztoku a potom sa vracia do taveniny mangánu. Kal obsahuje 35 až 50% Mn02 (nezreagovaný po príjme manganatan) a iné nečistoty, ktoré prešli z pyrolusitu, pričom pri významnej akumulácii týchto nečistôt sa kal vyhadzuje.
Elektrolýza sa vykonáva vo vani, ktorá je železnou valcovou nádržou s kužeľovitým dnom, na ktorom je uložená cievka; S touto cievkou regulujú teplotu v kúpeli a nechávajú v nej ohrievať paru alebo chladiacu vodu. Kúpeľ je vybavený miešadlom a vypúšťacím ventilom. Železné anódy sú umiestnené vo vnútri kúpeľa vo forme niekoľkých koncentrických valcov vo vzdialenosti 100 mm od seba. Tiež používa niklové anódy. Medzi anódami sú katódy - železné tyče s priemerom 20 - 25 mm. Celkový povrch katód je približne 10 krát menší ako povrch anód, čo znižuje straty z katódovej redukcie. Prúdová hustota na anóde 60-70 a / m2 na katóde
700 a / m2. Anódové a katódové dosky sú založené na sklenených alebo porcelánových izolátoroch. Priemer kúpeľa je 1,3 - 1,4 m, výška valcovej časti je 0,7 - 0,8 m, kužeľová časť 0,5 m. Do kúpeľa je možné umiestniť roztok elektrolytu 900 - 1000 litrov. Elektrolýza sa uskutočňuje pri 60 ° C. Napätie na kúpeli na začiatku elektrolýzy je
2.7 V, zaťaženie 1400 - 1600 a. Na konci elektrolýzy napätie stúpa na 3 volty a prúdová sila sa mierne znižuje. Kúpele pracujú v dávkach, v niekoľkých kusoch. Počet kúpeľov v sérii je určený charakteristikou generátora jednosmerného prúdu. Spotreba energie na 1 tonu KMp04 je 70 ° C.
Elektrolýza sa uskutočňuje bez membrány, pretože je zanesená oxidom manganičitým, ktorého malé množstvo sa tvorí počas elektrolýzy. Preto účinnosť prúdu závisí hlavne od stupňa reverznej redukcie manganistanu na katóde. Vysoká alkalita elektrolytu zabraňuje použitiu aditív na vytvorenie ochranného filmu na katóde. K zníženiu prúdovej účinnosti prispieva aj uvoľňovanie kyslíka na anóde a spätný prechod KMp04 v KrMp04 v dôsledku vysokej koncentrácie alkálií:
4KMp04 + 4KON - 4K2Mp04 + 2N20 + 02
Táto reakcia sa katalyticky urýchľuje oxidom manganičitým prítomným v elektrolyte. Zvýšenie prúdovej účinnosti je podporované nízkou anodickou prúdovou hustotou a umelým miešaním elektrolytu, čo znižuje polarizáciu koncentrácie na anóde; za miešania v anódovej vrstve sa vytvorí vyššia koncentrácia CrMn04, anodický potenciál sa zníži a výsledkom je uvoľnenie kyslíka 12S.
Súčasná účinnosť a stupeň oxidácie sa zvyšuje počas elektrolýzy nasýteného roztoku KgMn04 v prítomnosti kryštálov. Takýto roztok obsahuje približne 180 g / l KgMn04, 30 až 40 g / l KMn04, 150 g / l KOH a 50 g / l K2C03. Elektrolýza trvá niekoľko hodín, kým koncentrácia CrMnO4 neklesne na 15-30 g / l. Výsledný KMp04 je zle rozpustný a čiastočne vyzrážaný ako kryštály. Na konci elektrolýzy vstupuje roztok elektrolytu spolu s kryštálmi manganistanu draselného do oceľových chladničiek s miešačmi, ktoré sú chladené pomocou vodných košiek. Tu je konečná kryštalizácia manganistanu draselného. Vyzrážané kryštály sa oddelia v centrifúge a premyjú vodou; maternicové lúhy a výplachy sa vracajú do lúhovania taveniny mangánu. Približné zloženie uterinného roztoku: 23 g / l KMp04, 16 g / l KgMn04, 210 g / l KOH, 60 g / l K2CO3.
Po premytí v centrifúge a vysušení sa získa kontaminovaný manganistan draselný obsahujúci 80 - 95% KMp04, nečistoty Mp02, CgMn04, sírany, potaš a alkálie. Na získanie čistého produktu sa kryštály premyjú v centrifúge, podrobia sa rekryštalizácii, pri ktorej sa rozpustia vo vode pri teplote 85 ° C a roztok sa ochladí, oddelené kryštály sa odstránia a vysušia.
Ak sa kaustický potaš potrebný na výrobu získa kauzifikáciou potaše vápnom, potom spotreba základných materiálov na 1 tonu manganistanu draselného je približne: pyrolusit (100% Mn02) - 0,8 t, potaš (100%) - 0,85 t a vápno (0,8 t). 100% CaO) - 0,7 tony
Časť uterinného roztoku po kryštalizácii manganistanu draselného, aby sa zabránilo nadmernému hromadeniu nečistôt, sa musí z cyklu odstrániť. Obsahuje okrem manganistanu a alkálií, hlinitanov, vanádanov a pod. Môže byť kauzifikovaný vápnom [CaO alebo Ca (OH) 2] a po oddelení zrazeniny sa roztok vráti do lúhovania mangánu126. Močovinový likér môžete zlikvidovať obnovením KMp04 a CrMn04 na 37% roztok formalínu na Mn02; Roztok KOH a CrC03, ktoré zostali po separácii Mn02 po neutralizácii kyselinou dusičnou, umožňuje získať dusičnan draselný 3. triedy 127.
Je možné priamo získať manganistan draselný anodickým rozpúšťadlom mangánu v alkalickom elektrolyte obsahujúcom KOH alebo CgSO3 počas elektrolýzy s anódami z feromangánu, s
70% Mn a 1 až 6% uhlíka. Proces prebieha podľa všeobecnej rovnice:
+ 6Н20 = 2Мп04 + 7Н2
Keď je obsah v anóde menší ako 44% Mp, netvorí sa manganistan. Katóda môže byť z medi, stabilná v alkalickom roztoku manganistanu. Elektrolýza sa môže vykonávať bez membrány alebo s membránou vyrobenou z azbestovej tkaniny; v druhom prípade sa redukcia katódy redukuje a účinnosť prúdu je väčšia. Najlepšia teplota elektrolytu je 16-18 °. Zvýšenie teploty vedie k zvýšeniu stupňa konverzie manganistanu na mangán. Elektrolyt by mal obsahovať 20-30%. KOH alebo K2C03. Elektrolýze je zabránené oxidovým filmom vytvoreným na feromangánovej anóde, čo zvyšuje potenciál, najmä keď je koncentrácia alkalických kovov v elektrolyte nízka. Pri použití anód silikomangánu vzniká pasivačný film len pri nízkych koncentráciách elektrolytu a vysokých prúdových hustotách. Príliš vysoké koncentrácie elektrolytu vedú k vzniku rozpustných zlúčenín železa, ktoré sa vytvárajú so zvýšeným potenciálom.
Optimálna hustota anódového prúdu, keď sa používa ako elektrolyt, je roztok obsahujúci 300 g / l K2C03, 16-18 a / dm2 a pri 200-250 g / l KOH - 30-40 a / dm2. Prúdový výkon nepresahuje 50% a výťažok produktu (stupeň prechodu rozpusteného mangánu na manganistan) je 80 - 85%; spotreba energie 12 kWh na 1 kg KMPO4. Produkt elektrolýzy KMp04 sa získa vo forme malých kryštálov zmiešaných s veľkým množstvom elektrolytického kalu. Elektrolyt sa ochladí, oddelí sa od zrazeniny na bubnovom vákuovom filtri a odstredivke a vráti sa do procesu. Zrazenina sa spracuje horúcou vodou, aby sa získal KMp04, ktorý sa potom izoluje kryštalizáciou. 128. Filtrácia teplej (70 - 90 e) elektrolytickej buničiny na separáciu kalu pred kryštalizáciou manganistanu umožňuje získať veľmi čistý produkt (až 99,7% KMp04), ale ešte sa nepoužíva. nedostatok trvalo udržateľného filtračného materiálu 129_
Koagulačný zberač mokrého prachu typu KMP
Mokré koagulačné zberače prachu KMP sa používajú na zachytávanie prachu a sublimátov železnej a neželeznej metalurgie, prachov z výroby potravín, ktoré pri kontakte s vodou nemenia svoje vlastnosti, a používajú sa na čistenie vzduchu odstráneného strednou a jemnou disperzitou pomocou systémov na odsávanie prachu pri veľmi vysokých koncentráciách prachu. - 0,05... 100 g / m3.
Cyklónový zberač prachu KMP: rozsah
Odporúča sa používať na čistenie emisií odsávacích zariadení prípravných podnikov rudy a bunkrových regálov vysokých pecí, závodov železiarskej metalurgie a iných priemyselných odvetví na čistenie vzduchu z minerálneho prachu obsahujúceho až 15% cementovaných a aglomerovaných látok.
Hlavnou výhodou je jednoduchosť zariadenia a malé rozmery inštalácie.
Plynová práčka KMP čistí emisie s počiatočným obsahom prachu do 30 g / m 3 a používa sa na zachytávanie prachu s veľkosťou častíc viac ako 20 mikrónov, skladá sa z dvoch častí - sprejovej trubice a lapača cyklónového typu typu CWP s periodickým zavlažovaním. Prívod vody do Venturiho trubice je centrálne vykonávaný v zónach zmäkčovača. V rozprašovacej dýze na výstupe z dýzy je inštalovaný náraz (telo - prekážka kužeľovitého tvaru), ktoré rozdrví prúd tekutiny.
Konštrukčné prvky a princíp činnosti cyklónu KMP
Princíp činnosti Venturiho práčky: majú rezacie prvky vo forme zavlažovaných Venturiho trubíc alebo podobných zariadení na urýchlenie prúdenia plynu, ktoré je spojené s eliminátormi driftu v práčke na plyn v ILC. Rýchlosť prúdenia začína v konfuzore rásť a dosahuje 40 až 150 m / s v hrdle potrubia, kde tiež prúdi premývacia kvapalina. Rozptýlenie kvapaliny spolu s prašným prúdom vstupuje do difuzéra. Rýchlosť kvapaliny získanej kvapkami je však podstatne nižšia ako rýchlosť prúdenia a prachových častíc. Preto proces ukladania prachových častíc na kvapôčkach počas priechodu prúdom cez hrdlo a difuzér rúry sa podobá procesu ukladania v granulovanom filtri s pohyblivou dýzou.
Vyššia účinnosť zachytávania prachu v porovnaní s práčkami s dutým plynom sa dosahuje v pračkách Venturi tým, že sa vytvára rozvinutá kontaktná plocha, ktorá vyžaduje oveľa vyššie náklady na energiu. V tomto prípade dochádza k tvorbe jemného aerosólu ako v dôsledku mechanickej disperzie premývacej kvapaliny, tak v dôsledku intenzívneho odparovania kvapôčok s prudkým poklesom tlaku v hrdle. To samozrejme tiež vedie k zvýšeniu obsahu vlhkosti v plyne a zosilneniu kapilárnej kondenzácie vlhkosti na povrchu prachových častíc. Tento posledný dôvod môže vysvetliť, že stupeň čistenia prachu vo Venturiho práčke je slabo závislý od jeho zmáčateľnosti.
Priemer Dg potrubného koagulátora, ktorý sa v rade veľkostí mení od 250 do 1000 mm, sa považuje za určujúcu veľkosť MSC. Tieto zariadenia môžu pracovať v širokom rozsahu spotreby plynu (7... 230 tisíc m3 / h) pri rýchlosti plynu v hrdle 40... 70 m / s. Hydraulický odpor je v tomto prípade 12... 35 kPa a špecifická spotreba vody je 0,2... 0,6 l / m3 plynu.
Koagulačný zberač mokrého prachu typu KMP
Mokré koagulačné zberače prachu KMP sa používajú na zachytávanie prachu a sublimátov železnej a neželeznej metalurgie, prachov z výroby potravín, ktoré pri kontakte s vodou nemenia svoje vlastnosti, a používajú sa na čistenie vzduchu odstráneného strednou a jemnou disperzitou pomocou systémov na odsávanie prachu pri veľmi vysokých koncentráciách prachu. - 0,05... 100 g / m3.
Cyklónový zberač prachu KMP: rozsah
Odporúča sa používať na čistenie emisií odsávacích zariadení prípravných podnikov rudy a bunkrových regálov vysokých pecí, závodov železiarskej metalurgie a iných priemyselných odvetví na čistenie vzduchu z minerálneho prachu obsahujúceho až 15% cementovaných a aglomerovaných látok.
Hlavnou výhodou je jednoduchosť zariadenia a malé rozmery inštalácie.
Plynová práčka KMP čistí emisie s počiatočným obsahom prachu do 30 g / m 3 a používa sa na zachytávanie prachu s veľkosťou častíc viac ako 20 mikrónov, skladá sa z dvoch častí - sprejovej trubice a lapača cyklónového typu typu CWP s periodickým zavlažovaním. Prívod vody do Venturiho trubice je centrálne vykonávaný v zónach zmäkčovača. V rozprašovacej dýze na výstupe z dýzy je inštalovaný náraz (telo - prekážka kužeľovitého tvaru), ktoré rozdrví prúd tekutiny.
Konštrukčné prvky a princíp činnosti cyklónu KMP
Princíp činnosti Venturiho práčky: majú rezacie prvky vo forme zavlažovaných Venturiho trubíc alebo podobných zariadení na urýchlenie prúdenia plynu, ktoré je spojené s eliminátormi driftu v práčke na plyn v ILC. Rýchlosť prúdenia začína v konfuzore rásť a dosahuje 40 až 150 m / s v hrdle potrubia, kde tiež prúdi premývacia kvapalina. Rozptýlenie kvapaliny spolu s prašným prúdom vstupuje do difuzéra. Rýchlosť kvapaliny získanej kvapkami je však podstatne nižšia ako rýchlosť prúdenia a prachových častíc. Preto proces ukladania prachových častíc na kvapôčkach počas priechodu prúdom cez hrdlo a difuzér rúry sa podobá procesu ukladania v granulovanom filtri s pohyblivou dýzou.
Vyššia účinnosť zachytávania prachu v porovnaní s práčkami s dutým plynom sa dosahuje v pračkách Venturi tým, že sa vytvára rozvinutá kontaktná plocha, ktorá vyžaduje oveľa vyššie náklady na energiu. V tomto prípade dochádza k tvorbe jemného aerosólu ako v dôsledku mechanickej disperzie premývacej kvapaliny, tak v dôsledku intenzívneho odparovania kvapôčok s prudkým poklesom tlaku v hrdle. To samozrejme tiež vedie k zvýšeniu obsahu vlhkosti v plyne a zosilneniu kapilárnej kondenzácie vlhkosti na povrchu prachových častíc. Tento posledný dôvod môže vysvetliť, že stupeň čistenia prachu vo Venturiho práčke je slabo závislý od jeho zmáčateľnosti.
Priemer Dg potrubného koagulátora, ktorý sa v rade veľkostí mení od 250 do 1000 mm, sa považuje za určujúcu veľkosť MSC. Tieto zariadenia môžu pracovať v širokom rozsahu spotreby plynu (7... 230 tisíc m3 / h) pri rýchlosti plynu v hrdle 40... 70 m / s. Hydraulický odpor je v tomto prípade 12... 35 kPa a špecifická spotreba vody je 0,2... 0,6 l / m3 plynu.
Elektromagnety brzdových radov KMP.
Vymenovanie.
Elektromagnety Jednosmerné brzdy série KMP... M sú určené na použitie ako elektromagnetický pohon pre rôzne mechanizmy, ktoré si vyžadujú značný pohyb (ventily, šoupátka, atď.). Charakteristickým znakom elektromagnety série KMP... M v porovnaní so sériou KMP... A je zmenšený rozmer a zvýšený stupeň ochrany. Na výmenu zastaraných elektromagniet KMP 2A sa odporúčajú elektromagnety KMP 2M a KMP 4M; VM 12 a KMP 4A; VM 14.
- Podľa spôsobu ovplyvnenia ovládacieho mechanizmu je elektromagnet vyrobený z ťahania.
- Cievka je bezpečne izolovaná a chránená kovovým puzdrom. Kovové časti v kontakte s okolitým prostredím sú chránené pred koróziou.
- Stupeň ochrany pohonu - IP40.
- Výstup cievky sa vykonáva cez konektor ShR20.
- Pohon sa vydáva na zaradenie do siete s jednosmerným prúdom do 440B.
Koagulačný mokrý zberač prachu KMP
Koagulačný zberač mokrého prachu KMP je určený na čistenie emisií s počiatočným obsahom vzdušného prachu do 30 g / ma zachytávaním prachových častíc s veľkosťou najmenej 20 mikrónov, ako aj na čistenie vzduchu odstráneného z ventilačných systémov z prachu z jemných a stredne veľkých disperzií s koncentráciou od 0,05 do 100 g. / m3.
KMP zberač prachu: rozsah
Rozsah použitia plynových umývačiek KMP môže byť aspiračná inštalácia bunkrových regálov z vysokých pecí a podnikov na prípravu rúd, závodov železnej a neželeznej metalurgie, ako aj iných priemyselných odvetví. KMP zberače prachu sa vyznačujú jednoduchosťou dizajnu a relatívne malými celkovými rozmermi inštalácie, čo je ich hlavnou výhodou.
Konštrukčné a konštrukčné vlastnosti
Štruktúrne je umývačka plynov KMP sprejová trubica (Venturiho práčka) a separátor kvapiek TsVP cyklónu. Voda sa privádza do Venturiho trubice centrálne v zóne zmäkčovača. Rozprašovacia dýza na výstupe z dýzy je vybavená usmerňovačom, ktorý rozdrví prúd kvapaliny. Princíp práčky Ventrubber je disperzia vody prúdom plynu, zachytávanie prachových častíc vodou a ich koagulácia, po ktorej nasleduje sedimentácia v cyklónovo odkvapkávacej miske. Konštrukcia práčky Venturi sa skladá z troch častí: zmäkčovač (zužujúca sa časť), hrdlo, difuzér (rozširujúca sa časť). Prúd vstupujúceho plynu vstupuje do konfuzéra, kde sa jeho rýchlosť zvyšuje so zmenšujúcou sa plochou prierezu. Rýchlosť prúdenia plynu v hrdle potrubia dosahuje 40-70 m / s. Súčasne je preplachovacia kvapalina privádzaná do hrdla cez odbočné potrubia umiestnené na boku. V dôsledku pohybu plynu pri veľmi vysokých rýchlostiach dochádza v úzkom hrdle k veľkej turbulencii prúdenia plynu, ktorá rozdeľuje tok tekutiny do mnohých malých kvapôčok (to znamená, že dochádza k disperzii kvapaliny). Prach obsiahnutý v plyne sa usadzuje na povrchu kvapôčok. Z hrdla vstupuje do difuzéra zmes plynu a malých kvapiek kvapaliny, kde sa rýchlosť prúdenia plynu znižuje v dôsledku nárastu plochy prierezu a turbulencia sa znižuje, čím sa malé kvapky spájajú do väčších. Takto dochádza ku koagulácii kvapôčok kvapalín s adsorbovanými časticami prachu. Na výstupe z koagulátora sa kvapky prachovej kvapaliny oddelia od prúdu plynu a vstupujú do cyklónu typu CWP.
STABILIZÁTOR NAPÄTIA KMP403EN1A, 3A, 4A, 5A, 6A Lot 2PC
voľby:
Dostupnosť: skladom
Technický stav: dobrý
KMP403EN1A IC, stabilizátor napätia. Mikroobvody KMP403EN1A sú stabilizátory napätia.
Obsahuje 22 integrálnych prvkov. Kufrík s jednoradovým usporiadaním 6 kolíkov, hmotnosť nie väčšia ako 15 g.
LOT 1PCT. PODMIENKY NA FOTO, SKLADOM 10ks. AVAILABLE ЕН1-3ШТ, ЕН3-3ШТ, ЕН4-1ШТ, ЕН5-1ШТ, 6Н6-2ШТ, VŠETKY PRE RÔZNE VOLTAGES CM. TABUĽKA, KDE KÚPIŤ, OZNAČTE OZNAČENIE, KTORÉ JE POTREBNÉ. Prečítajte si viac http://www.155la3.ru/datafiles/k403en1a.pdf
Odosiela sa až po 100% platbe na kartu Privatbank. Všetky otázky sa pýtajú, všetky otázky pred ponukou. Nevytvárajte stávky na vyrážky. Budem posielať okamžite po zaplatení akýmkoľvek pohodlným spôsobom pre vás NP, Intime platby po obdržaní, Ukrposhta preddavok podľa taríf. Úspešné nákupy. Kupujúci sa najprv dostane do kontaktu.
Platba zásielky musí byť vykonaná do 7 kalendárnych dní od dátumu nákupu. Ak počas tohto obdobia nezaplatíte, automaticky vydáte negatívnu recenziu a vrátite províziu komisii v súlade s pravidlami aukro doložky 7.5.2. Ak z nejakého dôvodu nemôžete zaplatiť do 7 kalendárnych dní, oznámte tento dôvod na poštu.
Elektromagnety brzdové rady KMP-2M, KMP-4M, KMP-6
Elektromagnety Jednosmerné brzdy série KMP... M sú určené na použitie ako elektromagnetický pohon pre rôzne mechanizmy, ktoré si vyžadujú značný pohyb (ventily, šoupátka, atď.).
Podľa spôsobu ovplyvnenia ovládacieho mechanizmu sú elektromagnety vyhotovené ťahom.
Výstupná cievka cez konektor SHR20.
Klimatické úpravy U3, T3, UHL4 podľa GOST 15150.
Charakteristickým znakom elektromagnety série KMP... M v porovnaní so sériou KMP... A je zmenšený rozmer a zvýšený stupeň ochrany.
Na výmenu zastaraných elektromagniet KMP 2A sa odporúčajú elektromagnety KMP 2M a KMP 4M; VM 12 a KMP 4A; VM 14.
Stupeň krytia je IP40 podľa GOST 14255.
Štruktúra symbolu elektromagnety KMP
Kmp04 čo to je
Podpera typu KMP-A3 je určená pre banské diela s oblúkovým tvarom strešných skál.
Rámy upevnenia oboch typov sa skladajú z dvoch zakrivených regálov s rovnými vertikálnymi spodnými koncami s dĺžkou 800 mm, 900 mm, 1100 mm a zakrivenou hornou lištou.
Verknyaki a regálové podpery vyrobené zo špeciálneho zameniteľného profilu SVP17, SVP19, SVP22, SVP27 a SVP33 podľa GOST 18662. Důlny profil je spravidla vyrobený z ocele obvyklej kvality triedy St 5ps. Výroba špeciálnych sekcií vznášacích strojov z nízkolegovanej ocele triedy 20Г2 AF ps. Tento profil sa odporúča na zníženie materiálovej podpory obloženia zvýšením jeho nosnosti pri súčasnom znížení nákladov na kov na 50 kg na sadu obložení vďaka použitiu prvkov z profilu menšej veľkosti.
Spojky obloženia AP3 prepojené zámky WHSD, ZPK.
Rámy sú prepojené tromi prepojovacími pásmi. Jedna je umiestnená v strede hornej lišty, ostatné dva stojany podpierajú 400 mm pod hradným spojením.